Traçabilité avec le logiciel MES Qubes

– Retour d’expérience de la société Gelagri Bretagne –

GELAGRI est l’un des plus importants producteurs européens sur le marché des légumes et produits élaborés surgelés. L’objectif prioritaire – au travers de l’informatisation de leurs usines – était d’assurer la traçabilité matière tout au long du process.

Le périmètre et les enjeux du projet

  • Gelagri Bretagne a informatisé avec Qubes l’ensemble du flux depuis l’approvisionnement ligne jusqu’au pointage de palettes de produits finis et leur étiquetage.
  • Approvisionnement pied de ligne par un cariste avec un PC à bord de son charriot : scan palette + scan ligne approvisionnée
  • Entrée en ligne de conditionnement par un opérateur sur la plateforme d’approvisionnement
  • Contrôles qualité en milieu de ligne, sur le produit fini : de nombreux contrôle aux attributs
  • Validation des palettes produits finis : édition des étiquettes palettes, validation des palettes

Gelagri Bretagne conduit sa transformation numérique avec la solution MES Qubes

Témoignage de Gelagri Bretagne : informatisation des ateliers & conduite du changement

Quels avantages retirez-vous de l’utilisation de la solution Qubes ?

La mise en place de Qubes a provoqué des ajustements de poste : par exemple l’opérateur d’approvisionnement des lignes passait son temps à saisir des documents, aujourd’hui il a un rôle plus axé superviseur qu’acteur. En général les profils de postes évoluent vers le haut.
Le gros avantage de Qubes est son ouverture de l’outil de paramétrage au client, nous sommes complètement autonomes pour le développement de l’application entre autres pour le déploiement de nouveaux ateliers.

Les grandes étapes de la transformation numérique opérée chez Gelagri Bretagne

« Sur notre usine de Loudéac, nous utilisions un logiciel de suivi de production qui datait »

C’est en 2012 que l’idée de mettre en place un outil plus moderne avec de nouvelles fonctionnalités apparaît. « Nous nous sommes orientés vers la solution MES Qubes de Creative IT, notamment parce qu’elle était déjà implantée depuis une dizaine d’années sur notre site espagnol à Santaella en Espagne. Mais aussi parce que nous avons été séduits par son approche ouverte. C’est un système très paramétrable. Nos informaticiens ont la main sur le paramétrage des écrans tactiles et le développement de modules », poursuit-il.

Le déploiement de Qubes a été progressif, appuyé par l’installation d’une couverture wi-fi intégrale sur le site. Après les achats (en septembre 2014), les plats cuisinés (à Saint-Caradec en mai 2015), le contrôle qualité et le conditionnement (en 2016), c’est l’étape d’agréage (réception de la matière première fraîche) qui a été automatisée en septembre 2017.

« A chaque étape, nous avons listé les opérations. Ceci nous a permis de nettoyer nos procédures et surtout d’adapter les modules au flux physique pour faciliter le travail des opérateurs »

Les avantages de cette transformation numérique avec le MES

Mobilité

Les chariots assurant le transfert des légumes surgelés vers le conditionnement sont dotés de larges écrans tactiles et de « scannettes » résistantes aux vibrations et aux chocs.

Qualité

Les auto-contrôles sont automatisés depuis septembre 2016. Le passage à Qubes a permis de remettre à plat la totalité des procédures.

Acquisition

Dans l’atelier de préparation d’ingrédients pour les plats cuisinés, les balances sont connectées à Qubes pour une remontée automatique des données de pesée.

– Retour d’expérience chez Lactinov –

Propos recueillis auprès du coordinateur industriel laitier de Lactinov à Braine (02) pour le magazine Contrôles Essais Mesures n°70 – Février 2020

« Nous réalisons davantage de mesures à des fréquences accrues »

Objectifs : gagner du temps, garantir la qualité et la conformité des produits.

Lactinov est une Filiale de la coopérative laitière Lact’Union. Elle conditionne en bouteilles et en briques Tetrapak©, des produits laitiers liquides, stérilisés UHT (longue conservation) : lait nature, laits aromatisés, lait sans lactose, crème professionnelle UHT et des yaourts à boire. Lactinov possède deux sites de production en France pour la stérilisation du lait et son conditionnement aseptique.

Le site de Braine compte cinq lignes de conditionnement et trois unités de stérilisation et peut produire jusqu’à 130 millions de briques de lait par an.

Mesures réalisées en production pour maîtriser la qualité et le bilan matière :

Sur les lignes de conditionnement : systèmes optiques de comptage, solutions d’analyse d’images et de lecture de codes-barres, des balances et des pesons. 

Evolution des exigences en matière de mesure :

Nous effectuons un plus grand nombre et une plus grande variété de mesures qui, dans le même temps, gagnent en précision.

Pour répondre aux besoins d’informations croissants, autant en externe qu’en interne,  l’entreprise a augmenté les points de contrôle et la fréquence des mesures. 

Par exemple, durant le process de stérilisation, la température est vérifiée toutes les secondes afin de s’assurer qu’elle ne descende pas en dessous d’un seuil limité prédéfini. 

Toutes les valeurs mesurées sont archivées à des fins de traçabilité. 

Logiciels utilisés pour le traitement des données :

 

  • Pour le pilotage des processus de transformation, de stérilisation et l’acquisition des données : Solution Simatic WinCC de Siemens  
  • Et un logiciel MES pour la traçabilité de la production (bilans matières, enregistrement de tous les mouvements dans les cuves, suivi des stocks et des approvisionnements, archivage des résultats d’analyses effectuées en laboratoires, etc.) : logiciel MES Qubes de Creative IT 

Qubes est un logiciel fonctionnel qui a su démontrer sa capacité d’adaptation à nos processus et à notre savoir-faire. Il nous a permis d’améliorer certains de nos modes opératoires sans pour autant bouleverser nos habitudes de travail.

Leur rôle : stocker les valeurs mesurées transmises par les sondes, les archiver et les restituer à la demande. 

Ces logiciels permettent notamment de réaliser des courbes ou des indicateurs ainsi que des analyses de tendances. De plus, leur suivi en temps réel permet de réagir très rapidement en cas de dérive du process. 

Il est aujourd’hui possible de croiser les données de plusieurs logiciels, ce qui améliore encore plus le traitement des résultats.

– Reportage Grands Moulins de Paris –

Immersion dans les coulisses des Grands Moulins de Paris, un meunier qui ne dort pas.
Propos recueillis par Olivier Guillon (rédacteur en chef) publié dans Production Maintenance (n°68)

Ce besoin d’intégrer un outil de MES s’est d’autant plus fait ressentir que les usines commençaient aussi à communiquer davantage entre elles et qu’il fallait adopter un langage commun, notamment en matière de contrôle de gestion«  – Benoît Huvet, directeur technique de GMP.

Les Grands Moulins de Paris qui ont récemment fêté leurs 100 ans, ont ouvert les portes de leur usine située à Gennevilliers aux reporters de Production Maintenance – magazine d’information trimestriel sur les techniques de production et de maintenance.

Spécialisée dans la composition de farine pour les professionnels et les particuliers, l’entreprise se compose aujourd’hui de huit moulins et d’une unité de production de mélanges meuniers répartis dans l’Hexagone. À ce jour, plus de 800 000 tonnes de blé sont moulues chaque année et l’entreprise, appartenant à Nutrixo, exporte ses farines dans près de 65 pays.

Problématique : assurer la surveillance d’un process industriel en continu

Le principe de production de farine répond toujours au même enchaînement ininterrompu d’étapes successives :

  • la réception du blé
  • le mouillage intensif des grains
  • le nettoyage
  • le repos puis la mouture
  • l’écrasement au moulin (800 tonnes chaque 24 heures pour le moulin de Gennevilliers par exemple)
  • l’assemblage des différents ingrédients
  • et enfin le conditionnement (sachets ou vrac)

Cette continuité des process implique une surveillance 24/24H, d’autant plus que les contrôles qualité sont très fréquents afin de garantir la certification ISO 22000.

Auparavant, le système informatique ne permettait pas une traçabilité conforme et homogène sur les vingt-deux sites du groupe Nutrixo. De même, la solution ERP n’impliquait pas les usines de la même manière; Le besoin du groupe a émergé en 2010 : uniformiser l’ensemble de ses usines à travers une solution MES unique, répondant aux besoins de planification de la production de chaque site, du plus petit (Surgères, en Charente-Maritime) au plus gros (Gennevilliers), et de pouvoir s’interfacer avec l’ERP.

À cela se sont ajoutées, les exigences d’une démarche RSE entamée il y a plusieurs années impliquant – notamment – une réduction de la consommation d’électricité.

Solution : mettre en place un logiciel de MES

Peu d’outils aujourd’hui permettent d’interfacer plusieurs systèmes pour une surveillance optimale. Parmi eux, le MES Qubes, dont les applications concernent tous les secteurs industriels, se révèlent ainsi parfaitement adaptées aux besoins multiples des process de la filière agroalimentaire.

GMP a donc démarré un projet dans l’usine bordelaise du groupe : une solution personnalisée a pu être créée, répondant aux différents points composant le cahier des charges fourni.

Aujourd’hui, pas moins de neuf usines du groupe ont déployé l’outil Qubes ; dans quatre d’entre elles, le MES s’interface déjà entièrement avec tous les automatismes de l’atelier. Le déploiement s’achèvera d’ici trois ans dans l’ensemble du groupe.

Dans le moulin, composé de plusieurs étages, les écrans indiquent la production en temps réel et l’état de fonctionnement de chaque équipement à travers une interface développée sur mesure pour GMP, allant jusqu’au choix de chacunes des icônes et des couleurs employées, et des fonctionnalités telles que les interventions de maintenance ou la gestion des stocks et le planning des ateliers…

POUR CONSULTER L’ARTICLE EN INTÉGRALITÉ

     

    – Retour d’expérience Isigny-Sainte-Mère –

    Dans le cadre d’un projet industriel visant à la fois la co-construction d’une nouvelle usine avec son partenaire chinois Health & Happiness* et la standardisation des pratiques de pilotage des ateliers, Isigny-Sainte-Mère a déployé un système de suivi des activités de production.

    Retour d’expérience de la Direction des Systèmes d’Informations chez Isigny-Sainte-Mère

    Des résultats probants

    La traçabilité est précise et exhaustive et nous permet de valider les audits réguliers de tous nos clients en poudres infantiles. L’application de validation des gammes (cycle de vie) et le partage d’un mode de fonctionnement nous permet de fiabiliser durablement notre process et de réduire considérablement les erreurs.

    L’opérateur au centre du projet d’informatisation des usines

    Les opérateurs se sont rapidement habitués à l’application (même si quelques réticences persistent) et nous avons privilégié les écrans tactiles en atelier pour faciliter l’adoption. Les interfaces opérateurs sont entièrement web, réactives, efficaces, et modifiables facilement pour coller au mieux à nos fonctionnements.

    Isigny-Sainte-Mère

    Naturellement exigeant, simplement excellent

    1100 personnes | 2 usines | Depuis 193

    Isigny-Sainte-Mère est l’enseigne commerciale de la Coopérative Isigny-Sainte-Mère, une coopérative agricole laitière française spécialisée dans la transformation des laits produits par les agriculteurs opérateurs qui la constituent.
    « Conserver l’image d’une entreprise reconnue pour son terroir et son savoir-faire incontournable : une accroche qui nous a conduit à fiabiliser nos outils industriels et maîtriser nos procédés. »

    La mutation numérique de la coopérative Isigny-Sainte-Mère avec la solution Qubes

    Les fonctionnalités déployées dans les usines Isigny-Sainte-Mère

    • La traçabilité : le MES permet de constituer automatiquement le dossier de lot à partir des informations collectées durant le process industriel.
    • La fiabilisation du process : le MES est maître des gammes et des nomenclatures, validant un cycle de vie complet en interne sur ces documents, garant de la standardisation des pratiques auprès des équipes terrain (réduction des rebuts, suppression des erreurs, alertes temps réel en cas d’oubli d’un ingrédient).
    • La remontée en temps réel de nos alertes de production

    Un déploiement progressif et un impact organisationnel à prendre en compte

    Conscients que ce projet serait consommateur de ressources, les fonctionnalités ont été déployées progressivement tous les ans. Il faut être conscient que la maîtrise des données de base nécessite une forte implication des services métiers (production, qualité, maintenance).
    Il est primordial de prévoir dès le début du projet une personne en charge de la gestion des gammes, des plans de contrôles,…

    Ressources complémentaires :

    * Coopération avec Health & Happiness

    En 2013, la Coopérative Isigny-Sainte-Mère a noué un important partenariat avec la société chinoise Health & Happiness spécialisée dans l’importation de produits européens certifiés (laits pour nourrisson et produits de soin pour l’enfance, « alicaments »…) connus principalement sous la marque Biostime aussi vendue en France.

    Dans le cadre de son plan stratégique baptisé Smart Plant, la société DAREGAL a retenu la plateforme logicielle Qubes pour la mise en place d’une solution informatique de type MES sur les domaines suivi de production et gestion de la qualité de ses usines.

    DAREGAL

    N°1 Mondial des herbes aromatiques surgelées

    500 collaborateurs | 9 usines (avec A L’Olivier) | Depuis 1887

    Cette entreprise agroalimentaire est spécialisée dans la production d’herbes aromatisées pour le grand public (au rayon surgelés), pour les restaurateurs et pour les industriels de l’agroalimentaire (plats cuisinés …). Elle dispose de 9 sites de production : Milly-la-Forêt (sud de Paris), Saint-Divy (Brest), deux usines à Santaella (Espagne), et plus récemment 4 sites en France suite au rachat de A L’Olivier début 2019.
    Toujours en éveil sur les évolutions des besoins et des tendances, Daregal montre une capacité exceptionnelle à ouvrir des voies entre le savoir-faire agricole, les développements industriels et l’accompagnement de ses clients.

    La transformation numérique des usines Daregal avec la solution Qubes

    Dans le cadre du projet Smart Plant, Daregal a identifié 3 premiers leviers agissant sur les performances de leurs activités :
    – Le suivi de la performance machines
    – Le suivi de la performance main d’oeuvre
    – Le management de la qualité

    L’application Qubes englobera trois sujets : TRS, suivi main d’oeuvre et contrôles qualité. La solution MES Qubes sera interfacée avec l’ERP SAP et avec les équipements (automates et trieuses pondérales).

    Ce nouveau projet client commence par un pilote sur une ligne de conditionnement et une ligne de transformation (surgélation).

    Une nouvelle signature importante pour Creative IT qui complète notre scope des métiers de l’industrie agroalimentaire.

    Ressources complémentaires :

    Daregal – l’origine d’une passion

    En 1887, Amand Darbonne s’installe à Milly-la-Forêt, réputée pour la culture de ses plantes médicinales depuis le XIIème siècle. Agriculteur dans l’âme mais aussi précurseur et visionnaire, il jette les bases d’une aventure humaine, agricole et industrielle exemplaire.
    La passion des plantes aromatiques se transmet de génération en génération. Après Amand, André, Marc puis Luc et enfin Charles, confirment la dynamique, la volonté d’excellence, le sens de l’humain et l’esprit d’innovation de la famille. L’entreprise multiplie les créations gustatives, ose les défis aromatiques, investit dans les technologies de pointe, initie des partenariats avec ses clients.

    24 Nov Capitaine Cook : Fiabiliser le prix de revient industriel avec le MES

    Lors des 8ème Assises du M.E.S., la société Capitaine Cook témoignait des bénéfices apportés par une solution MES (Manufacturing Execution System) sur les sites de production de la société. Amélioration du prix de revient industriel, économies annuelles réalisées, gain de temps pour les opérateurs.

    Le MES nous a permis d’écraser 70 % de ce temps passé en trajets. Les 30% restant sont incompressibles.

    24 Nov Capitaine Cook : Fiabiliser le prix de revient industriel avec le MES

    Lors des 8ème Assises du M.E.S., la société Capitaine Cook témoignait des bénéfices apportés par une solution MES (Manufacturing Execution System) sur les sites de production de la société. Amélioration du prix de revient industriel, économies annuelles réalisées, gain de temps pour les opérateurs.

    Le MES nous a permis d’écraser 70 % de ce temps passé en trajets. Les 30% restant sont incompressibles.

    Chez Capitaine Cook, la part des charges variables s’élève à 80 %, dont 50 % de matière première. Le suivi de production était jusque-là géré sur un support papier : maintenance, qualité ou contrôle de gestion, puis intégré dans l’ERP à J+1. Une cinquantaine d’heures par personne étaient dévolues au contrôle administratif et à la saisie des données sur papier, chaque année.

    Le principal gain vient d’ailleurs du temps de déplacement des opérateurs pour relever les informations de process sur un pupitre : « quand j’ai chronométré leur temps de déplacement, on ne m’a pas cru ! » témoigne Eric PEDEN, Contrôleur de gestion industriel chez Capitaine Cook. Les capteurs reliés au MES règlent le problème. Le logiciel quantifie, évalue, stocke les données. « Le MES nous a permis d’écraser 70 % de ce temps passé en trajets. Les 30% restant sont incompressibles » complète Eric PEDEN.

    ERP et MES sont complémentaires, il ne faut pas les opposer. L’ERP sait calculer, mais il lui manque les données. Le MES les lui fournit en matière de qualité, maintenance ou flux.

    Le MES permet en outre de calculer le prix de revient à l’article, d’avoir une vision physique des flux, et plus seulement une vision comptable abstraite. Ainsi, l’opérateur trace physiquement ses lots. La solution a permis de fluidifier les flux, de résoudre les problèmes de coordination entre opérateurs, source de perte de matière première : « si un opérateur prépare une sauce mais que le conditionnement ne suit pas, la sauce est perdue, on la jette. » Gain de temps, gain de précision, pertes évitées : les avantages sont évidents.

    Aujourd’hui, l’analyse des données en temps réel des 15 lignes de production permet d’améliorer très nettement le rendement, et donc de faire baisser le prix de revient.
    Propos recueillis auprès d’Eric PEDEN, Contrôleur de gestion industriel chez Capitaine Cook