Optimiser la collecte des données de production avec le logiciel Qubes

– Retour d’expérience : avec le logiciel MES Qubes, le groupe Prenveille optimise la collecte de ses données –

Spécialisé dans la sous-traitance électronique depuis plus de trente-cinq ans et implanté à Saint-Malo, à Lyon, à Granville (Manche) et à Grenoble, le groupe familial Prenveille s’est équipé en 2013 d’un logiciel de MES Qubes pour améliorer la saisie de ses données et renforcer l’ERP. Retour d’expérience sur plus de huit ans d’utilisation quotidienne sur le site malouin ASICA avant de basculer depuis le mois de juin dans l’ensemble des entités du groupe.
Reportage paru dans Production Maintenance n°74 | Septembre 2021 | Propos recueilli par Olivier Guillon auprès de Philippe Hourdin – responsable technique du Groupe Prenveille

Avec le MES, le groupe Prenveille optimise la collecte de ses données

Face aux géants bien connus du monde de la carte électronique, le groupe Prenveille fait figure de Petit Poucet malgré ses 220 salariés, ses trois sites de production et son site de prototypage grenoblois. Pourtant, au regard de la transformation digitale opérée au sein de ce groupe qui comprend trois entités bien connues du secteur – ASICA, CMS INDUSTRIE et Sicap – n’a rien à envier à ses confrères. D’ailleurs, à la fin de l’année 2012, lorsque l’équipe de Philippe Hourdin a initié le projet implémenter logiciel de Manufacturing Execution System, il faut bien avouer que le MES était encore un outil méconnu des industriels. « Disposant déjà d’un ERP utilisé partout dans l’entreprise, nous constations que celui-ci demeurait trop éloigné de l’opérateur de production et que les nombreuses saisies manuelles de temps de production, de suivi de qualité et de quantités se révélaient imprécises voire fausses », se souvient le directeur technique du groupe.

Philippe Hourdin

Âgé de 51 ans et de formation initiale d’ingénieur, Philippe Hourdin a passé cinq années passées dans l’industrie automobile avant d’intégrer ASICA en 2000 comme responsable méthodes. Aujourd’hui directeur technique du groupe Prenveille solutions électroniques depuis 2018, il est en charge des aspects qualité et techniques. En charge, avec l’appui de la direction Systèmes d’Information, depuis l’origine de l’étude et du déploiement de Qubes pour le groupe.

Nous souhaitions implémenter un système capable de collecter des données au fil de l’eau, le plus simplement possible à l’aide d’un terminal et pouvant s’interfacer avec notre ERP.

Nous travaillons à la commande et chez nous, les cycles de commandes sont très longs, surtout en ce moment avec les problèmes d’approvisionnement. De plus, entre l’ordre de fabrication et la production elle-même, le produit peut être amené à changer. Mais Qubes s’est très bien adapté à toutes nos contraintes, en particulier en matière de variation des OF.

Des évolutions dans l’outil MES venant s’ajouter aux utilisations initiales

À l’origine, le MES a été choisi en raison de sa capacité à collecter au plus près de l’utilisateur les données de production, de temps et de contrôle qualité.

En cela, le logiciel Qubes a rempli ses objectifs initiaux d’autant que l’interface se montre très ergonomique. Le fait qu’il n’y ait plus d’opérations de ressaisie fait que nous avons gagné du temps et réduit considérablement le nombre d’erreurs, augmentant ainsi la qualité des opérations. Nous disposons également d’une bien meilleure connaissance des temps de production et d’une vision précise du process en cours et des quantités produites.

Cependant, après huit ans d’utilisation quotidienne, le groupe Prenveille a apporté de nouvelles fonctions au sein du MES. À commencer par la vérification de l’habilitation des personnes et de leurs compétences travaillant sur chacun des produits. Ces habilitations font l’objet de normes bien précises notamment dans l’aéronautique, le secteur du médical ou encore le ferroviaire. Autre évolution significative : désormais, les remontées d’informations ne sont plus seulement accessibles aux opérateurs mais aux chefs d’équipe, leur permettant ainsi d’avoir une vision d’ensemble des personnes qui travaillent sur ces lignes, des durées de chaque opération et d’obtenir des indicateurs de qualité, de quantité et de temps, avec un système d’alerte associé.

Nous avons même ajouté une messagerie afin que l’opérateur et le chef d’équipe communiquent rapidement

Un logiciel MES au coeur de la transformation digitale initiée par Asica

Pleinement opérationnel depuis 2013 sur le site ASICA à Saint-Malo, le logiciel MES Qubes a également été déployé sur le site SICAP de Granville en juin et est en cours de déploiement sur le site CMS INDUSTRIE de Lyon, une étape qui prend un peu plus de temps du fait de l’utilisation d’un autre ERP que celui du siège. Parmi les autres grands chantiers du groupe figure bien sûr la poursuite de la digitalisation, projet qui impacte toutes les entités et les services de l’entreprise, jusqu’aux relations avec les clients et les fournisseurs ; mais aussi, davantage liée au process, la connexion de tous les robots 5 axes chargés de la pose des composants CMS, et dont l’objectif est de les interfacer avec l’ERP puis avec le MES. Enfin, à terme, le logiciel Qubes fera également l’objet d’évolutions à différents niveaux – traçabilité, logistique interne, conditionnement et suivi des flux ; « celles-ci ne sont pas prioritaires mais n’en sont pas moins planifiées ».

Nous avons l’immense plaisir de partager avec vous le reportage réalisé sur le site industriel Asica. Découvrez au travers de cette vidéo les coulisses d’un vaste projet de digitalisation d’un groupe industriel remarquable.

Autant de projets dont le MES fait désormais partie intégrante. « Nous constatons une montée en puissance de la qualité et de la traçabilité, sujets faisant l’objet de demandes croissantes de la part des industriels, précise Marc-Antoine Sérillon, responsable Marketing de Creative IT. C’est pourquoi en tant qu’éditeur nous travaillons également sur ces sujets notamment en nous entourant de partenaires comme récemment avec la société Coppernic ».

Pour retrouver en intégralité la réflexion de cette nouvelle approche de la transformation digitale des usines, il suffit de revisionner notre série de webinar sur notre chaîne Webikeo.

Comment déployer le digital dans vos usines de façon rentable ?

Ressources complémentaires :

• Faire de sa transformation digitale industrielle un succès : grâce aux retours d’expérience et à l’écoute active des différents acteurs de l’industrie, nous proposons une méthodologie plus proche des attentes des industriels face aux défis de la transformation digitale industrielle.
• Échangez avec l’un de nos experts de votre projet de transformation digitale industrielle
• Les clients du logiciel MES Qubes
• Creative IT et Coppernic associent leurs expertises autour des solutions RFID pour répondre aux enjeux de la traçabilité industrielle

Decayeux STI opte pour la transformation digitale progressive de ses ateliers

La société Decayeux STI (transformation des métaux, 10 sites industriels) a opté pour la solution de transformation digitale progressive de ses ateliers proposée par Creative IT. Celle-ci est basée sur le logiciel MES Qubes mais aussi sur une méthodologie projet innovante qui permet à l’entreprise de progresser étape par étape afin de faciliter l’adoption par les utilisateurs finaux en atelier.

Planning et périmètre fonctionnel déployés :

Démarrage en juin 2021 avec une première phase dans l’usine spécialisée sur les pièces métalliques à destination de l’industrie du luxe : la dématérialisation des fiches de suivi des ordres de fabrication pour une remontée instantanée des informations de production à l’ERP SAP.

Faire de sa transformation digitale industrielle un succès

Grâce aux retours d’expérience et à l’écoute active des différents acteurs de l’industrie, nous proposons une méthodologie plus proche des attentes des industriels face aux défis de la transformation digitale industrielle.

Comment déployer la transformation digitale progressive dans vos usines ?

Á propos de Decayeux STI :

Cette entreprise familiale, créée en 1911, est un acteur de la transformation des métaux depuis plus d’un siècle. Le groupe Decayeux STI – fort de 600 collaborateurs – offre de nombreux services et techniques sur plusieurs sites en France et filiales à l’étranger (dix sites dont sept en France, deux en Roumanie, un au Maroc, pour répondre aux besoins). Il compte, parmi ses clients, de prestigieuses maisons de maroquinerie et de bijouterie de luxe françaises et européennes.
Ce groupe est une référence parmi les plus grands donneurs d’ordres, dans divers domaines industriels, de par sa polyvalence et sa pluralité. Conception et prototypes, matriçage, cintrage, découpage, emboutissage, soudage, assemblage, polissage, galvanoplastie etc., le groupe s’adapte en permanence aux différents besoins. Leurs marchés sont multiples.

Hublot, manufacture suisse très renommée du groupe LVMH et implantée à Nyon, dans le canton de Vaud, célèbre notamment pour son modèle Big Bang, a fait appel à l’éditeur de logiciels Creative IT et sa solution Qubes afin de mieux gérer les priorités de production de l’un de ses ateliers… et ainsi mieux répondre à une demande qui explose depuis plusieurs années.

Reportage de M. Olivier Guillon, rédacteur en chef du magazine Production Maintenance.
Remerciements à M. Jérôme Meynent, chef de projet ERP chez Hublot, et M. Samuel Morel, directeur de production chez Hublot.

La gestion des priorités de production avant les KPI’s

Initialement, la principale motivation de Hublot dans l’acquisition d’un outil MES résidait dans la création d’indicateurs. L’ERP était de fait trop peu précis dans les indicateurs qu’il fournissait. De même, l’impossibilité de calculer des TRS ou d’extraire des temps d’arrêts détaillés – mettant en lumière l’origine d’une panne par exemple – a fortement incité la manufacture à se lancer dans un projet dit de « contrôle de gestion industrielle », explique Jérôme Meynent, chef de projet ERP.

Notre volonté était d’exploiter un outil servant à la fois à la maintenance et à la production pour avoir plus de détails sur la fabrication

Une fois l’appel d’offres lancé et la solution choisie, en l’occurrence le logiciel Qubes de l’éditeur français Creative IT en collaboration avec l’intégrateur CGI, Hublot a pu démarrer l’intégration du logiciel au sein d’un projet qui a duré au total près de trois ans (de la naissance de l’idée au démarrage de l’outil) et, surtout, qui a évolué.

Autre volonté du service IT : disposer d’un outil capable de prolonger l’ERP (en l’occurrence la solution ProConcept) dans tout l’atelier.

Notre nouveau directeur de production, Samuel Morel, nous avait ouvert les yeux sur les priorités de la production – en particulier dans la gestion des priorités de notre unité T2 et dans l’importance du management visuel. On a revu le cahier des charges et il s’est trouvé que Qubes correspondait bien plus à ce qu’on recherchait du fait de son interface et son caractère évolutif ; c’est un outil que l’on peut « tordre«  et adapter en fonction de nos besoins

Cette évolutivité de l’outil correspond surtout à la vision à long terme que souhaitaient donner les acteurs du projet. L’entreprise connaît en effet une croissance importante, tant de ses ventes que dans ses besoins en production, d’où la construction il y a trois ans d’un deuxième bâtiment abritant, outre les départements administratif, IT et SAV, le T0, une unité de production de composants qui, comme son nom l’indique, intervient en amont du process, avant de passer dans le second bâtiment dans les ateliers T1 – assemblage du mouvement (fabrication du « cœur », c’est-à-dire du moteur) –, le T2 qui concerne l’assemblage du cadran et des aiguilles sur le mouvement puis l’emboitage de celui-ci dans la boite afin d’obtenir une tête de montre: enfin, le T3, dédié à l’assemblage de la tête, du bracelet et du fermoir.

Depuis le début des années 80, l’entreprise a beaucoup évolué, notamment depuis l’arrivée à sa tête de Jean-Claude Biver , en particulier au niveau de la production puisque auparavant, l’entreprise achetait les mouvements. Aujourd’hui, Hublot est devenue une manufacture à part entière qui maîtrise l’ensemble du process de fabrication de ses montres, de l’usinage de ses composants à l’assemblage, même si l’entreprise fait encore appel à la sous-traitance dans certains cas en fonction des opérations à réaliser ou de certains volumes de commandes.

Et cette problématique n’est pas aussi anodine qu’on pourrait le penser, notamment dans l’industrie du luxe bien connue pour subir, sur certains produits du moins, une variation importante dans les processus de production.

Car ce marché de l’horlogerie, sur lequel Hublot propose des montres pour un panier moyen de 20 000 CHF (soit un peu moins de 18 000€), a d’une part renoué avec la croissance après quelques années d’essoufflement (chose que n’a d’ailleurs pas connu Hublot, qui enregistre des taux de croissance à deux chiffres), et doit d’autre part répondre à des demandes express de la part de clients fortunés, gonflant d’un coup les volumes ou exigeant des montres sur mesure, entièrement personnalisées et aux mouvements extrêmement complexes. Dans ce contexte, s’équiper d’un outil simplifiant au maximum ces changements de process était devenu essentiel.

Chez Hublot, tout est « priorité« , mais il y a des priorités que le sont encore plus que d’autres ! Et lorsque la direction commerciale impose de produire des volumes supplémentaires, cela impacte tout particulièrement l’atelier T2.

Une gestion de la rareté en somme et une perpétuelle gestion de la demande tirée par la vente qui impacte inévitablement la production.

Mieux organiser la gestion des priorités de production

Dans l’atelier T0, « on part d’une rondelle de laiton et on usine une platine. On empile ensuite les deux éléments comme un sandwich entre lesquels on insère les engrenages ». Ici, une trentaine de machines à commande numérique ainsi qu’une partie décolletage précède l’usinage de composants pour l’habillage de la montre. Les matériaux usinés relèvent du titane mais aussi du carbone, de l’or voire des métaux exotiques comme le « magic gold », un or de 18 carats céramique ; « pour ce matériau mis au point par la R&D de Hublot, nous avons dû aussi développer les méthodes d’usinage qui vont avec ! »

Afin d’être le plus réactif possible, Qubes permet de prioriser, mais aussi de montrer que l’on ne peut pas tout prioriser ! D’autant que certaines demandes spécifiques deviennent à leur tour prioritaires en cours de process, en fonction des encours et des règles établies par la production.

Cela nous offre la possibilité de fluidifier les priorités tout en gardant notre souplesse. L’outil met le point rouge du début du process à la livraison ; nos dates sont cohérentes et mettent tous les services d’accord. On bénéficie désormais d’une meilleure vision et répartition de la charge de travail ». De plus, « grâce à l’outil MES, le département Ventes a une vision de la production en temps réel ce qui nous pousse à être toujours plus performants. Qubes nous permet, de fait, de mieux expliquer pourquoi, dans certains cas, la production n’est pas en mesure de fournir les pièces demandées en amont et de redéfinir certaines priorités

L’outil est parfaitement collaboratif. « Nous savons qui a donné la priorité à tel ou tel produit grâce à un historique. Puis on formalise la négociation. À terme, une fois que l’outil aura été adapté à l’ensemble des besoins de chaque service, il est prévu de déployer le MES pour les commerciaux. Cet outil de traçabilité permettra en outre de mieux répondre aux demandes émanant de la vente mais aussi de réduire le niveau de nos stocks du fait que l’on pourra transformer la montre en cours de production ».

Entre le marteau et l’enclume

Si les étapes T0, T1 bénéficient de plus de temps, les T2 et T3 elles, se retrouvent inévitablement tiraillée entre les objectifs fixés par le plan directeur (via l’ERP) et les commandes venues s’ajouter au fil de l’année. Afin d’éviter le risque d’un goulot d’étranglement, Jérôme Meynent et Samuel Morel, directeur de production, ont opté pour une solution capable de gérer les priorités dans cet atelier crucial car capable de s’adapter aux besoins de la direction des ventes.

Tout le process fait l’objet d’une vision en temps réelle de chaque îlot et des opérations n-1. Les différentes étapes du T2 sont également visibles des autres ateliers. Et c’est là l’objectif prioritaire du projet : assurer par un management visuel le bon déroulement du process dans cet atelier chargé d’assembler le « cœur » de la montre, ce qui relève de l’essentiel du savoir-faire de la manufacture. Car la mission qui incombe à l’outil MES, c’est bien la gestion des priorités par la réduction des pertes de temps. L’outil aide à diminuer le nombre d’échanges quotidiens générés par la gestion de ces priorités. Il établit aussi une hiérarchie unique entre celles-ci via l’utilisation d’une liste commune permettant d’évaluer le nombre global des priorités. On évite ainsi que tout soit priorisé à « 1 ». Il réduit également les risques d’oublis des urgences. En outre, le MES facilite l’ordonnancement des lots dans l’atelier T2, le but étant de permettre à n’importe quel opérateur de choisir le bon lot à produire parmi ceux disponibles. Il donne aussi la possibilité de tracer l’origine des modifications et d’obtenir un historique des modifications de priorité incluant le demandeur, la cause et la date. Enfin, les intéressés ont enfin la possibilité de connaître en temps réel la situation des lots dans l’atelier et d’avoir une représentation graphique du lot permettant de voir immédiatement son état d’avancement et ce de manière concise.

L’atelier T2 se compose de plusieurs étapes, à commencer par l’aiguillage. Celle-ci concerne l’assemblage du cadran, des aiguilles et du cadran. Le passage des aiguilles est indexé aux capteurs de force. Une fois le mouvement « aiguillé », vient l’opération de l’emboitage. L’enjeu, outre la capacité de prendre en compte la multiplicité des gammes – standard, séries spéciales et collection – est de garantir un degré de propreté irréprochable au niveau du positionnement et du bridage du mouvement dans la boîte avant de refermer la pièce. En bout de ligne, une cellule robotisée travaillant 24h/24 assure l’étape du contrôle de réserve de marche, « une opération qui peut durer de 40 heures à dix jours ». Concrètement, on arme la tête de montre à contrôler au maximum (on la remonte à fond en somme) qu’une petite navette autonome vient chercher grâce à une puce RFID pour l’insérer dans la bascule et les remonter automatiquement (pour les montres mécaniques c’est un tournevis automatique qui se charge de cette opération). Des capteurs acoustiques viennent délicatement appuyer sur la couronne et prendre en compte certains chocs pour tester la conformité de la pièce. Un contrôle à zéro heure est également effectué dans cinq positions différentes tout comme le contrôle de tolérance et l’amplitude du balancier.

L’outil Qubes intervient à tous les niveaux. Il faut dire que cet outil évolutif a séduit les équipes de production. « Le projet démarre mais nous mettons en place la gestion des priorités de production au niveau des contrôles à la réception des composants que l’on sous-traite, révèle Samuel Morel. Il s’agit d’une étape clef soumise à des aléas puisque la direction des ventes nous impose parfois un contrôle urgent en fonction des priorités. Avec l’outil de M.E.S., on a gagné considérablement en agilité, en qualité et en délais de livraison »… et – naturellement – en satisfaction client, en fluidité et en réactivité de production. Une manière de mieux gérer la forte croissance de la manufacture qui, rappelons-le, est passée de 100 à plus de 350 personnes en à peine huit ans.

À propos de la manufacture Hublot :
Hublot résonne chez les passionnés de montres comme une marque certes récente – qui a vu le jour en 1980 grâce à Carlo Crocco avant de céder en 2004 les rênes de l’entreprise à son ancien président Jean-Claude Bivert (qui a cédé en 2012 sa place de CEO de Hublot à Ricardo Guadalupe et récemment celle de président à Stéphane Blanchi) – mais bel et bien comme une manufacture qui a su se faire une place au milieu des grands noms de la montre helvétique. Implantée dans une région où bat le cœur de l’horlogerie mondiale, Hublot a gagné ses galons de « manufacture suisse » au prix d’importants efforts destinés donner à l’entreprise les capacités de réaliser ses produits en interne, même si elle continue de faire appel à des sous-traitants triés sur le volet pour adapter ses flux de production. Car c’est bien là, sur la production elle-même, que repose en grande partie – avec l’image et l’action commerciale naturellement – les succès de la marque. Au point de se doter, afin de répondre à une forte croissance des carnets de commande, d’une solution de Manufacturing Execution System (MES).

Ressources complémentaires :

• Site officiel – Hublot – Montres de Luxe
• Site du magazine Production Maintenance
• Site de notre partenaire intégrateur CGI

– Retour d’expérience de la société SEAC sur la mise en place d’une solution logicielle MES de suivi de production –

Découvrez le retour d’expérience de la société SEAC (Saint-Etienne Automotive Components) qui a mis en place une solution de suivi de production pour suivre de l’intégralité du flux industriel depuis la réception jusqu’aux expéditions

Le périmètre fonctionnel de l’application MES

SEAC a fait le choix d’un système d’information basé sur deux piliers : l’ERP Sage X3 pour la gestion et le MES Qubes pour toutes les opérations industrielles que ce soit en production ou en logistique.

• Réception des composants livrés par les fournisseurs
• Entrée en stock
• Approvisionnement des lignes en composants
• Exécution des ordres de fabrication
• Suivi des temps et performances
• Suivi des opérations sous-traitées
• Suivi qualité
• Management visuel

Témoignage de SEAC

Pourquoi avoir choisi Creative IT et son progiciel Qubes et quels atouts pouvez vous tirer de l’utilisation de ce progiciel ?

Nous avons choisi un système d’information basé sur deux piliers : l’ERP Sage X3 pour la gestion et le MES Qubes pour toutes les opérations industrielles que ce soit en production ou en logistique. La souplesse de paramétrage de Qubes (et notamment les processus) nous a permis de mettre au point une application adaptée à notre flux physique industriel et d’une ergonomie remarquable. La souplesse du paramétrage de Qubes nous a permis d’éviter des développements spécifiques lourds sur notre ERP Sage X3.
Les processus Qubes permettent de guider les opérateurs et de leur indiquer leurs travaux et missions dans un ordre précis, cela évite beaucoup d’erreurs ou d’oublis et cela contribue grandement à fiabiliser les données de production et les stocks. Un exemple parmi d’autres : nous maîtrisons beaucoup mieux le FIFO depuis la mise en place de Qubes.

Retour sur le témoignage de Nexter Systems à l’occasion des 9ème Assises du M.E.S.

De nombreuses possibilités s’offrent aux entreprises industrielles souhaitant bénéficier du plan d’accompagnement et de financement du gouvernement « Industrie du Futur ».

Par où ou par quoi commencer la transformation digitale des ateliers ?

Interview de M. Guillaume Valette – Nexter Systems
«La priorité des industriels en France pour la transformation digitale de leur entreprise passe en premier lieu par le suivi de production. Pour être opérationnel rapidement et fédérer les équipes terrain autour d’un outil ergonomique et convivial, Nexter Systems a mis en place en 2014 une application de management visuel basée sur un progiciel de type MES. Le MES doit être le socle de l’Usine de demain, pour garantir la continuité numérique entre les différentes applications du système d’informations, et pour intégrer aisément au fur et à mesure les objets connectés.
Même si cette réalité paraît lointaine, la transformation digitale est en route, et pas seulement pour les grandes entreprises.»

FOCUS – Nexter Systems

Le projet mis en place chez Nexter Systems

En une année, Nexter Systems a informatisé ses ateliers en plaçant l’opérateur au cœur de ce projet, en 2 temps : management visuel et continuité numérique.

Le management visuel

Par le biais d’un affichage dynamique au sein des ateliers, les objectifs sont d’optimiser les flux de production/logistiques et de responsabiliser les opérateurs sur ligne et les opérateurs logistiques.

La continuité numérique

Le M.E.S. permet de simplifier les échanges de flux entre les différents logiciels du système d’information, de supprimer le papier dans les ateliers, mais également de redonner de la cohérence aux documents et micro-applications jusqu’à présent déconnectés du système d’information global.

Plus que jamais concerné par la transformation digitale et le plan gouvernemental Industrie du Futur, Creative IT vous invite à découvrir la nouvelle génération de logiciels accompagnant la transformation digitale des entreprises.

Téléchargez le témoignage de Nexter Systems « Entamer une démarche Usine du Futur avec le management visuel »